Поддержка по электронной почте
247886802@qq.comПозвоните в службу поддержки
+86-13258111863
Когда слышишь ?арамидное волокно?, первое что приходит на ум — бронежилеты и кулеры ракет. Но в цеху ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы это прежде всего проблемы с адгезией эпоксидных смол и вечные споры с технологами по поводу скорости пропитки.
До сих пор встречаю инженеров, уверенных что арамидное волокно можно резать обычными гильотинными ножницами. На практике после такой резки получаешь расслоение по длине волокна — приходится переводить метр дорогущего материала. Лучше сразу использовать гидроабразивную резку, хоть это и удорожает процесс на 15-20%.
Кстати о стоимости: многие заказчики удивляются почему арамидные волокна в 3 раза дороже карбона. Объясняю на пальцах — сам процесс поликонденсации пара-фенилендиамина и терефталоилхлорида требует контроля на каждом этапе, малейшее отклонение температуры в 2°C уже дает брак. На нашем производстве в промышленном парке Тяньфу пришлось ставить отдельную систему климат-контроля только для этого участка.
Заметил интересную особенность — российские техники часто перетягивают крепеж при сборке композитов с арамидным волокном. Видимо сказывается привычка работать с металлом. Приходится проводить отдельные тренировки по моменту затяжки, иначе теряется до 40% прочности на разрыв.
В прошлом квартале делали опытную партию трубок для нефтегазовой отрасли. Конструкторы требовали положить арамидное волокно под углом 45° — в теории для лучшего крутящего момента. На практике при намотке получили неравномерность толщины стенки в местах перехлеста. Пришлось ночью пересчитывать программу для ЧПУ станка — увеличили перекрытие витков с 3 до 5 мм.
Коллеги из отдела контроля качества настаивали на ультразвуковом обследовании каждой детали. По опыту скажу — для арамидных волокон лучше подходит термографический контроль. Особенно после инцидента с партией для железнодорожного моста, когда УЗИ пропустило расслоение в зоне контакта с металлическим фланцем.
Запомнился случай с одним китайским партнером — привезли им образцы, а они через неделю жалуются на расслоение. Оказалось сушили при 80°C перед склейкой, хотя в техкарте четко указано максимум 60°C. Пришлось разрабатывать памятку на трех языках с пиктограммами.
Сравнивали недавно арамидное волокно Twaron и отечественный Тварон — разница в стабильности параметров всего 3-5%, но в стоимости почти вдвое. Для большинства применений типа спортивного инвентаря или защитных шлемов наш аналог вполне тянет.
Технологи из исследовательской группы ООО Сычуань Тайхэн Композитные Материалы экспериментировали с гибридным плетением — карбон плюс арамидные волокна. Получили интересный эффект при ударе — энергия поглощается лучше чем у чистого карбона, но вес увеличивается незначительно. Сейчас тестируем эту разработку для бамперов гоночных автомобилей.
Заметил что многие недооценивают влияние влажности на процесс пропитки. При относительной влажности выше 65% эпоксидная смола начинает вести себя непредсказуемо — где-то не пропитывает, где-то дает пузыри. В новых цехах на 100 му пришлось ставить дополнительные осушители.
Наши станки для намотки брали у немецкого производителя, но под арамидное волокно пришлось дорабатывать направляющие ролики — стандартные быстро изнашивались из-за абразивных свойств материала. Механики предложили решение с керамическими вставками — работает уже полгода без замены.
Система вентиляции в цехе — отдельная головная боль. Мельчайшие частицы арамидного волокна при обработке создают взвесь которая оседает на всем оборудовании. Фильтры приходится менять в два раза чаще чем при работе со стекловолокном. Санэпидстанция в прошлом месяце вообще требовала установить дополнительные воздухозаборники.
Лазерная маркировка композитов с арамидным волокном — та еще задача. Сначала пробовали CO2 лазеры — получалось нечетко, перешли на волоконные. Но и тут есть нюанс — мощность выше 20 Вт прожигает верхний слой. Пришлось разрабатывать специальный режим импульсной работы.
Сейчас тестируем арамидное волокно с нанопористой структурой — в теории должно улучшить адгезию к полимерам. Но пока получается дорого и нестабильно. Лаборатория говорит что нужно еще полгода на доводку технологии.
Интересное направление — переработка отходов арамидного волокна. Пытались добавлять измельченные обрезки в термопласты — прочность падает катастрофически. Видимо нужно искать другие способы утилизации кроме сжигания.
Для особо ответственных применений типа авиации все еще используем импортные арамидные волокна. Отечественные аналоги пока не выдают стабильных характеристик от партии к партии. Хотя за последний год прогресс заметен — разброс параметров уменьшился с 15% до 8%.
Коллеги недавно спрашивали про перспективы арамидного волокна в 3D-печати. Пока вижу только нишевое применение — слишком сложно добиться правильной ориентации волокон в слое. Возможно через пару лет появятся технологии которые решат эту проблему.
